世界第一！中国突破关键技术，外媒：航天再次起飞

近日，中国再次攻克一项世界难题，中科院金属研究所塑性加工先进技术课题组在铝合金板材高应变率冲击液压成形技术与装备方面取得不小的进展，有望将我的我国航空钣金制造业发展水平推上新的台阶。这一技术对于中国未来航空航天事业有着重大意义。

对于如何处理这些占总零部件数量和制造工作量乃至全机工作量的部分，中国科学院成立的金属研究所塑性加工先进技术课题组给出了让世界都为之震惊的一个答案。那就是他们首次创造性得研发了铝合金板材高应变率冲击液压成形技术，这种技术的可贵之处在于可以提升装备的综合性能，有关学者和专家甚至乐观得认为，它的出现可以迅速推动我国航空钣金制造业的发展水平，我们航天航空事业进入新台阶。

在人类目前使用过的航空航天载具中，钣金件都占据了不低于20%的部件占比，相比于机加工和铸造来说，应用更加有效，成本也相对低廉。而钣金本身并不是金属一次成型技术，会导致很多机械加工问题。由于钣金件往往需要进行弯折等复杂操作，在金属属性相同情况下，无论是寿命还是拉伸极限都比机加工要差不少。而机加工虽然精度和强度都不错，但是加工难度太大，成本过于高昂，很难在航空航天领域大规模使用。

与传统的手动时代相比，钣金液压成形技术可以及时弥补目前航空领域零部件生产和制造的短板，以钣金零件为例，如何让它朝着轻量化及整体化方向发展，着实是摆在面前的难题，而钣金液压成形技术可以从诸如具有凸台、加强筋和小圆角等小特征亦或结构的铝等质合金复杂异型薄壁钣金零件进行深入加工，这可以让大多数的大型飞机水平制造水平提升到新水平，保障了飞机制造的精确度。传统的航空普遍使用诸如高强铝、镁、钛等轻质合金，但是这一类材料的塑形较差，无法在成形过程中避免起皱亦或者是开裂等不良情况的出现，而传统技术又是多以前苏联特有的落锤成形技术作为基础进行改良后并沿用至今的，落锤成形技术，简言之就是以模具压制与人工双重结合的形式进行，辅之以锤击、垫橡胶等方式方法进行多道次压制，贯穿全过程的是高强度和高密度的人工辅助加工成形负担，起皱等情况时有发生。毕竟，以人工来手动工序控制材料流动并不能完全实现标准化生产，风险较大，成品质量难以得到保证。但是，钣金液压成形技术这一项技术的关键之处在于，它对于人才要求较高，这里的人才值得是复合型专业技术人员，只有这样才可以保证操作员可以根据自身丰富的加工经验和技术技巧，减少甚至避免在生产和制造过程之中出现的主观性偏差。

想必上述复杂航空钣金零件制造过程中所出现的问题同样被我国学者和有关专家所注意到，大飞机行业如何突破自我，实现独立创新和发展，是金属所塑性加工先进技术团队博士生马彦等人所时时关心的问题之一，他们以团队形式和河南兴迪公司进行合作，颠覆传统理念，通过将充液拉深成形技术与高速冲击成形技术的完美结合，来让新型冲击液压成形技术初具雏形。他们并不知道，他们所创造出的这一项技术会被人称之为目前世界上较为先进的技术之一，中国制造不再是含金量底下的代名词，中国创造开始引人注目！

本月14日，据央视新闻报道，中国科学院金属研究所于近日成功研发钣金冲击液压成形技术是基于全新原理的基础之上，抛弃了原有的落锤成形技术的框架，所生产的冲击液压成形设备更具竞争力，这也意味着我国的我国航空钣金制造业发展水平再次跻身世界先进水平。该技术的亮点之一在于简化了制作流程，将传统铝合金板材成形过程中的必不可少的8道次以上的人工辅助制造过程缩减为2道次，并以自动化生产贯穿始末，这也就标志着其完全告别手工时代，中间的工艺热处理环节被省略，生产效率翻至原先的4倍之多，生产周期大大缩短。来自于中科院金属研究所研究员 的张士宏表示，这项技术基本实现了自动地靠模具来生产，我们国家在航空航天钣金制造中存在的一些技术型瓶颈性难题得到初步解决。

可以说，第一台可以用于生产的冲击液压成形设备的横空问世并不是一个意外，而是中国的科研人员夜以继日的不懈努力攻坚克难取得成果。这不是一个人的功劳，是一个团队的功劳，是一个国家的骄傲！你们说，难道不是吗？

在这项技术研发过程之中，项目组通过将充液拉深成形技术与高速冲击成形技术相

合的手法来形成一种全新的击液压成形技术，这也和前苏联之前的那一项技术原理完全不同，需要知道的事情是，这一台板材冲击液压成形极限试验装置已经通过大量的实验证

明，这种技术和装置的现实可行性和针对性是可以保证的，并同样适用于铝合金、铝锂

合金、镁合金钛合金等材料的成形制备之中。

在这种情况之下，中国课题组并没有停止前进，而是选择继续迎难而上，并秉承刻苦钻研的精神自主研发这种全新原理的冲击液压成形专用设备的相关零部件。他们一方面大大改善和调整了原先的液压蓄能器组合结构，另一部分也让大质量冲击体的高能高速驱动及控制有更大的进步空间，根据有关人士称，这也是该设备的核心专利因素所在。不得不说，现在的中国真的是越来越棒了！